بخش فولادسازی

کارخانه فولادس​ازی به روش قوس الکتریکی در سال ۱۳۵۱ به بهره برداری رسید.

در سال های اخیر با اجرای فاز اول طرح نوسازی، ظرفیت اسمی سالیانه کارخانه به ۴۳۰۰۰۰ تن افزایش یافته است که در فاز بعدی طرح توسعه، به ۸۶۰ هزار تن در سال خواهد رسید. مواد اولیه کارخانه از آهن اسفنجی، بریکت، فرو آلیاژها، آهن اسقاطی و مواد افزودنی تأمین می شود. محصولات کارخانه، شمش فولادی به مقطع۱۰۰*۱۰۰، ۱۳۰*۱۳۰، ۱۵۰*۱۵۰ و ۱۶۰*۱۶۰ میلیمتر مربع و طول ۴ تا ۱۲ متر می باشد.
​
این کارخانه در حال حاضر با استفاده از ۱ کوره ۶۰ تنی قوس الکتریکی و یک کوره پاتیلی LF و یک ایستگاه ریخته گری مداوم، بر اساس استانداردهای متداول، شمش‎های ۱۶۰*۱۶۰و ۱۵۰*۱۵۰ و۱۳۰*۱۳۰ و ۱۰۰*۱۰۰ میلیمتر و با طول ۸ـ۴ متر تولید مینماید. مواد اولیه این کارخانجات عموماً قراضه و آهن اسفنجی می‎باشند و شمش‎های تولیدی در این کارخانجات بعنوان مواد اولیه کارخانجات نورد میلگرد و مفتول و کارخانجات نورد تیر آهن مورد استفاده قرار می‎گیرد

کارخانه فولادسازی از ۳ بخش اصلی و ۴ بخش جانبی تشکیل شده است:

۱- کوره قوس الکتریکی
تولید فولاد از کوره قوس الکتریکی آغاز می شود. در مرحله اول قراضه توسط سبد مخصوصی که در محوطه قراضه پر شده است، درون کوره شارژ شده و با پایین آمدن الکترودهای گرافیتی و برقراری قوس فرایند ذوب شروع میشود. آهن اسفنجی، مواد آلیاژی و آهک توسط سیستم تغذیه مواد از طریق قیف بالای کوره به ذوب اضافه میشود. با ذوب شدن کامل قراضه حجم آن کاهش یافته و فضای کافی برای شارژ مجدد قراضه بوجود می آید. در این مرحله سرپوش کوره کنار رفته و مجددا آهن قراضه در کوره شارژ می شود. با کامل شدن عملیات ذوب، دمای کوره تا حدود ۱۶۴۰ درجه سانتیگراد بالا برده میشود تا آماده تخلیه گردد. در این مرحله که “اصلاح ترکیب” نامیده میشود، بعضی عملیات متالورژیکی مانند فسفرزدایی، کربن زدایی و افزودن عناصر آلیاژی انجام شده و مذاب آماده ارسال به کوره پاتیلی میشود. مذاب آماده شده و دما بالا از طریق دریچه تعبیه شده در دماغه کوره درون پاتیلی که زیر کوره قرار گرفته تخلیه میگردد.

۲- کوره پاتیلی
عملیات فولادسازی ثانویه مرحله ای حساس در فولادسازی است. در این مرحله ترکیب شیمیایی و دمای مذاب تنظیم شده و آماده ارسال به ریخته گری میگردد. افزودن یا حذف عناصر آلیاژی به مذاب در کوره پاتیلی انجام شده و علاوه بر آن دمای مذاب نیز تنظیم میگردد. پاتیل مذاب توسط جرثقیل و ماشین حمل پاتیل (ladle Car)، به زیر کوره پاتیلی منتقل میشود. با پایین آمدن الکترودهای گرافیتی و برقراری قوس، انرژی لازم برای تنظیم دمای مذاب فراهم شده و مواد آلیاژی بعد از توزین در سیستم مواد رسانی از طریق قیف نسب شده در سرپوش کوره به مذاب اضافه میشود. با دمش گاز نیتروژن (ازت)، از کف پاتیل ترکیب و دمای مذاب همگن می گردد.

۳- ریخته گری پیوسته
فولاد مذاب از طریق کارگاه فولادسازی ثانویه به عنوان خوراک به ریخته گر پیوسته داده میشود. پاتیل (eldal) به وسیله‮ی جرثقیل حرکت داده شده و روی برجکی (ladle Turret ) که پاتیل را در وضعیت ریخته گری قرار میدهد، می نشیند. با باز شدن دریچه‮ای که در پایین پاتیل قرار دارد، فولاد مذاب وارد تاندیش (tundish) میشود. تاندیش به عنوان واسطه‮ای بین پاتیل و قالب عمل میکند. وقتی تاندیش پر شد نازل ها باز می شوند و ریخته شدن فولاد درون قالب های مسی که در زیر تاندیش قرار دارند و با آب سرد میشوند، شروع می شود. استرند فولاد پس از جداشدن از قالب باید پوسته‮ای به اندازه‮ی کافی ضخیم داشته باشد که بتواند وزن فولاد مایعی که در خود دارد را تحمل کند. استرند (strand) به کمک تعدادی غلتک از قالب جدا می‮شود. غلتک ها فولاد را درون یک مسیر کمانی و تا زمانی که استرند به حالت افقی درآید هدایت میکنند. فولاد پس از اینکه کاملا سرد و جامد شد به ابعاد لازم بریده می‮شود.

بخشهای جانبی شامل:

• واحد قراضه: تامین، فراوری و ارسال آهن قراضه و اسفنجی به کوره قوس
• آبرسانی: آماده سازی و آب مورد نیاز سیستم های خنک کننده کل مجموعه
• اکسیژن: تهیه اکسیژن و ازت مورد نیاز کارخانه، از تجزیه هوا
• غبارگیر: پالایش و جداسازی ذرات معلق و بخارات مسموم از گازهای خروجی